Brillenherstellung: Chancen in DACH

Ob Berlin, Bochum, Gütersloh, Linz oder Zürich – offenbar erlebt die Produktion in der Augenoptik im deutschsprachigen Raum (DACH) derzeit eine Art Renaissance. eyebizz recherchierte dazu und zeigt die Chancen der Brillenherstellung in den Manufakturen in DACH auf.

Über Jahre wanderte deutsches Augenoptik-Know-how nach China aus. Wer den Trend zur preisgünstigen Werkbank der Branche verschlief, hatte das Nachsehen. Große Namen wie Nigura oder Metzler verschwanden, auch die ostdeutschen Produktionen rund um Rathenow kämpften nach der Wiedervereinigung, einige konnten sich halten. Auch heute wird der Großteil der augenoptischen Produkte in Fernost produziert. Von China (Anteil am Gesamtimport: 27,92 %) über Korea (1,42 %) nach Thailand (8,08 %) bis Taiwan (2,03 %).

Vergleicht man die Ein- und Ausfuhren augenoptischer Güter (Importe von Brillengläsern, Fassungen, Sonnenbrillen, Kontaktlinsen und Ferngläsern), so überwiegen heute die Einfuhren: Laut der neuen Branchenstudie von Spectaris standen 2016 1.440,28 (2016: 1.195.94) Mio. Euro Einfuhren pro Jahr 1.563,38 Mio. (2016: 1.256,32) Mio. Euro Ausfuhren gegenüber.

An erster Stelle lagen beim prozentualen Anteil der Produktarten an der wertmäßigen Inlandsproduktion die Mehrstärken- und Progressivgläser mit 33,9%, Einstärkengläser mit 14% – und das trotz der Schließung inländischer Produktionen, zum Beispiel in Freiburg (Essilor) oder bei Frankfurt (Rodenstock).

Zumindest gefühlt nehmen die kleineren Manufakturen, die sich auf dem Fassungsmarkt in Deutschland, Österreich und der Schweiz tummeln, in den vergangenen Jahren wieder zu. Einige Champions, die im Wirtschaftraum DACH produzieren, hat eyebizz befragt: Welche Vorteile hat es, vor Ort zu produzieren? Und mit welchen Nachteilen hat man in DACH unter Umständen zu kämpfen?

Glasklar aus Bochum

Die Brillenglasmanufaktur Stratemeyer produziert seit fast 70 Jahren in Deutschland, genauer im Pott, an der Viehoffstraße in Bochum-Grumme. Es hat Durststrecken gegeben, die der Firma zwischendurch fast das Aus gebracht hätten. Mittlerweile läuft unter der Devise „Heartmade in Germany“ alles wieder rund. „Eine Auslagerung nach Fernost kam und kommt für uns nicht in Frage“, sagt Mitinhaber und Geschäftsführer Jürgen Fröhning. Das Stratemeyersche Erfolgsrezept beschrieb die WAZ einmal mit dem Willen zur Perfektion, aber nicht nur an der Unternehmensspitze, sondern bis in die 90-köpfige Belegschaft hinein.

Hier duzen sich alle. Der Chef kommt ursprünglich aus dem Pütt, ist nach dem nachgeholten Abi als Maschinenbau-Ingenieur erst wieder unter Tage gegangen. Nachdem er mehrfach übermüdet am Steuer eingeschlafen war, hatte seine Frau ihn vor die Wahl gestellt: entweder den Job oder die Familie zu wechseln. Fröhning kam zu Stratemeyer und krempelte den Laden um. Vom Standort Bochum ist er überzeugt: „Von hier aus können wir viel flexibler agieren, sind für unsere Partner am schnellsten erreichbar und nicht der große Unbekannte.“ Kurze Wege schützen bekanntlich auch die Umwelt. Lange emissionsbelastete Transportwege mit LKW oder Flugzeug fallen weg.

Nachhaltigkeit in der Produktion

Stratemeyer verbessert den Produktionsprozess bereits seit Jahren. Früher gingen auch an der Viehoffstraße alle zwei Wochen hunderte Liter jenes Chemiecocktails zur Sondermülldeponie, die als Emulsion in der Fräse genutzt wird. Heute wird das Fräswasser, das auf die Schleifdiamanten trifft, in einem speziellen Aufbereitungsprozess gefiltert. Das führt zu brillanten Gläsern und reduziert die Umweltbelastung. Die Abwärme der Maschinen wird genutzt, um die Heizungen in den Büros zu betreiben.

Nachhaltigkeit und Umweltschutz sind ein Verkaufs-Plus für den Augenoptiker. Er kann dank lokaler Produzenten Kunden Brillengläser und Fassungen anbieten, bei denen sie nachvollziehen können, woher sie kommen und zu welchen Bedingungen sie produziert werden.

Fröhning sagt: „Bei der Herstellung unserer Gläser kommt es auf die Kreativität jedes Mitarbeiters an. Exakte Messung und präzise Fertigung sind dabei sehr wichtig. Wir sind sogar noch präziser als die eigentliche Norm. Durch das Halbieren der Fertigungstoleranzen können wir noch genauere Werte herstellen.“

Eine Devise aus der Viehoffstraße ist ebenfalls besonders: exklusive Qualität nur exklusiv für den Augenoptiker. Stratemeyer kooperiert nicht mit Ketten oder Onlinehändlern. Fröhning bleibt optimistisch: „Der Markt ist einem harten Preisverfall unterworfen. Doch auch wenn es im Moment der schwere Weg zu sein scheint: Der Augenoptiker muss auf Qualität und Inhalte statt auf billig setzen. Und auch so argumentieren.“

Brillengläser aus dem Norden

Im Norden Deutschlands, in Glücksburg an der Ostsee, verbindet Schulz Optische Fabrik Tradition und Innovation. Seit 1949 werden hier Brillengläser produziert. Erst im Familienunternehmen Werner Schulz, dann in Alliance mit Indo, einem spanischen Anbieter, und jetzt mit Rückenwind aus Österreich: „Seit der Eingliederung in die MP Group (Michael Pachleitner) 2008 wird mit millionenstarken Investitionen das Know-how der langjährigen Mitarbeiter mit modernsten Produktionstechnologien ergänzt, die Produktpalette stetig mit Neuentwicklungen ausgebaut und eine neue Brillenmarke lanciert“, so die neuen Eigentümer. MPO Brillenglas wird in Österreich von der Group entwickelt und in Deutschland unter dem Qualitätslabel „Made in Germany“ produziert: insgesamt 100% deutsche und österreichische Wertschöpfung.

Seit 1976 fertigt Essilor (Umsatz weltweit, 2016: 7,1 Mrd.) Brillengläser in Braunschweig, darunter auch das 2017 eingeführte Premium-Gleitsichtglas Varilux X series. Im Juli sprach Wolfgang Messerschmidt, Essilor Vice President Central and Eastern Europe, von 380 Mitarbeitern, die hier gehalten wurden. Doch der Branchenriese hat in Deutschland auch Produktionsstraßen geschlossen: 2010 in Freiburg, wo die Anfänge bis zur 1920 gegründeten Optischen Anstalt Emil Ehinger GmbH zurückgehen. Standardgläser seien hierzulande nicht mehr kostendeckend herzustellen, wurde der damalige Marketingleiter zitiert. Die Kostenvorteile an billigeren Standorten lägen „im zweistelligen Prozentbereich”. 2013 kam das Aus für die Essilor-Produktion in Rathenow. Begründung: Absatzeinbrüche auf dem Markt für mineralische Brillengläser.

„Made in Germany steht immer noch für höchste Qualität, Flexibilität und kurze Lieferzeiten und wird deshalb auch in Zukunft, gerade bei Premium-Produkten, eine bedeutende Rolle für den augenoptischen Markt spielen“, erläutert der neue Geschäftsführer Deutschland Alex Versteeg den Verbleib in Braunschweig. Auch Essilor betrachtet den verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen und die Berücksichtigung der Bedürfnisse von Mitarbeitern, Kunden und Lieferanten als „fundamentalen Teil“ der Unternehmensverantwortung. Zahlreiche Awards und Aktionen belegen das auch.

Familienbetrieb im Schwarzwald

Das Unternehmen OBE – kurz für Ohnmacht & Baumgärtner – aus dem Schwarzwald hat gerade den Umwelttechnikpreis des Landes Baden-Württemberg erhalten. Das international tätige Familienunternehmen mit Hauptsitz in Ispringen gehört zu den weltweit führenden Herstellern präziser, feinmechanischer Metallteile und Baugruppen in hohen Stückzahlen. Laut OBE Marketing Director Frank Schroeder rüstet man jährlich etwa 50 Millionen Fassungen mit Bauteilen aus.

Kleine Teile, aber oho. Denn OBE blickt auf über 50 Jahre Erfahrung zurück. Daraus resultiert ein Know-how, das ständig für neuen Ideen und Entwicklungen sorgt. Zahlreiche Patente zeugen davon: vom Federscharnier, über die selbst öffnende Brille bis zur Sicherheitsmutter, die Randlosfassungen sicherer macht.

Glanzstücke aus dem Süden

2010 waren es nur wenige Manufakturen, die noch in Deutschland produzierten. Neben Flair aus Oelde gehört Lunor zu den bekannten Adressen. Klar, mit den Brillenträgern Steve Jobs und Gerhard Schröder hatte man Promi-Köpfe, die zum Erfolg der 1991 gegründeten Firma beitrugen. Geschäftsführer Ulrich und sein Sohn Michael Fux verbinden Vintage-Elemente mit Trendgespür: Klassiker werden neu interpretiert.

Auch beim Umweltschutz leistet Lunor seinen Beitrag: Die umweltschonende Produktion und das 2016 neu errichtete, autarke Firmengebäude in Bad Liebenzell sprechen für sich: Auf dem Dach sind Solarmodule angebracht, die den Energiebedarf des Unternehmens decken. Effiziente Erdwärmebohrungen reduzieren die Heizkosten um bis zu 80 %. Ladestationen für Elektrofahrzeuge schaffen die Voraussetzung für den Gebrauch umweltfreundlicher E-Mobile. Selbst der Außendienst fährt seit kurzem nahezu CO2-neutral mit Erdgasfahrzeugen.

Gerade weil der Online-Handel wächst, darf man die Bindung zum Kunden vor Ort nicht verlieren, sagt Ulrich Fux: „Wenn wir es schaffen, mit ihm im persönlichen Kontakt zu bleiben und die Vorteile des stationären Handels – persönliche Beratung, exklusives Angebot und ausgewähltes Produktportfolio – mit den sozialen Medien zu verknüpfen, dann können wir erfolgreich die augenoptische Branche vorantreiben.“

Breitfeld und Schliekert produziert im baden-württembergischen Leonberg und setzt auf soziale und umweltbezogene Produkte wie ganz aktuell bei einer Augenklappe für Kinder bis sechs Jahren. Sie ist hautfreundlich, ohne Klebstoffe, ökologisch, weil sie wiederverwendbar ist, und mit jedem verkauften Patch geht ein Euro an ein Kinderhilfswerk.

Ganz in der Nachbarschaft, in Gerlingen bei Stuttgart, leben die Mitarbeiter der Design & Optik Manufaktur (DEOMAG AG) ihre Liebe fürs Detail aus. Da wird mit einem 30-köpfigen Team unter Federführung von Vorstandsmitglied Alessandro Picicci gepresst, gestanzt, gesägt und gebogen, was zum Werden einer Brillenfassung gehört. Erfolgreich. Nach Unternehmensangaben stieg der Umsatz in den letzten drei Jahren jeweils um 25%.

Seit 13 Jahren produziert man Metallbrillen für namhafte Vertriebe weltweit. Der Bereich der Brillenlackiererei blickt auf eine Tradition von 35 Jahren zurück. Weitere Abteilungen, wie das hauseigene CNC-Glasfräszentrum, mehrere Markierlaserstationen und eine Augenoptiker-geführte Montageabteilung kamen im Laufe der Zeit dazu und ermöglichen, sowohl Brillen aus einer Hand als auch einzelne Teilschritte zu fertigen. Gerade in der Lackierung gelten hierzulande ja hohe Auflagen, was Inhaltsstoffe der Lacke, Luftfilterung bei der Verarbeitung und Entsorgung der Reststoffe betrifft.

„Made in Germany“, sagt Picicci, „entspricht auch heute noch einem Qualitätssiegel und ist damit als Produktionsort perfekt, auch wenn uns im Raum Stuttgart Vollbeschäftigung und hohe Autoindustrielöhne die Mitarbeitersuche erschweren.“ Ein anderes Thema ist das Erhalten von traditionellen Fertigungstechniken. Die letzten Brillenmacher wurden in den 1970er Jahren ausgebildet. „Wir wollen dieses Wissen erhalten und durch die Kombination mit neuen Technologien in die Zukunft tragen.“

Das derzeit aufwendigste Produkt aus dem Hause ist eine Faltbrille aus 31 Einzelteilen und mit 16 Lötstellen, die sich in ein winziges Etui unterbringen lässt. Die Innovation erforderte präzise Bearbeitungswerkzeuge, hochmoderne Robotertechnik und viel Entwicklungszeit. Die Branchenentwicklung sieht Picicci mit Skepsis: „Immer mehr traditionelle Geschäfte werden von großen Unternehmen oder Ketten aufgekauft. Dadurch gehen die Vielfältigkeit der Kollektionen und der faire Wettbewerb für neue und kleine Vertriebe mehr und mehr verloren.“

3D-Druck in Ahorn

Nach Ray Kurzweil, Leiter der technischen Entwicklung bei Google, könnte es ab 2020 zur Normalität gehören, sich 3D-Modelle seiner Lieblingskleidung am Computer herunterzuladen und dann über den Drucker auszugeben. Zu diesem Szenario passt Cipres. Carlos Prestien gründete das Unternehmen 2004 in Ahorn bei Coburg.

Zwei Jahre später begann dort die Serienfertigung mittels Additiven Fertigung (3D-Druck). Es geht um wirtschaftliche Chargenproduktion von Lasersinterteilen aus Kunststoff. Dazu gehören auch 3D-gesinterte Brillenfassungen. Vorteil: nah produziert, auf Zuruf und damit ressourcenschonend.

Unverwechselbares aus Gütersloh

Gütersloh kennt die Welt von großen Namen wie dem Medienkonzern Bertelsmann oder Miele. Sportmoderator und Heute-Show-Chef Oliver Welke gehört zu den Prominenten der Stadt. Und natürlich Markus Temming, dessen Brillen Kenner gerade am Anfang seiner Karriere schon von weitem anhand des markanten Temming-Quadrats am Bügel erkannten. Markus T produziert seit der Gründung 1999 ausschließlich in Deutschland.

Im Zuge der Expansion bot sich 2012 die Gelegenheit, das bis dahin verwaiste Areal der ehemaligen Schnapsbrennerei Elmendorf in Gütersloh-Isselhorst zu erwerben. Die Vision von einem Hof, der neues Design mit historischer Gebäudearchitektur verbindet und dabei auch Heimat für die Brillen-Manufaktur ist, wurde Wirklichkeit. Seit zwei Jahren werden Markus-T-Brillen unter der Adresse „An der Manufaktur“ gefertigt. Gemäß dem Motto „Gläserne Manufaktur“ ist jeder Produktionsschritt durch große Glasflächen einsehbar.

Die Fassungen zeichnen sich durch geringes Gewicht und den damit einhergehenden Tragekomfort aus. Temming setzt auf Titan und einen eigens entwickelten und patentierten Kunststoff, TMi. Jede Brille wird auf Bestellung mit einem Großteil an Handarbeit speziell nach Kundenauftrag gefertigt. Die Modell- und Farbpalette sowie Bügelvarianten bieten eine Auswahlmöglichkeit aus über 20.000 unterschiedlichen Markus-T-Modellen.

Handmade in Österreich

Andy Wolf Eyewear produziert seit der Gründung 2006 in der eigenen Manufaktur im österreichischen Hartberg. Neben Andreas Pirkheim ist Katharina Schlager Geschäftsführerin und Designerin. Sie zählt das Unternehmen zu den „Trendsettern der Handmade-in-DACH-Bewegung“. Der Erfolg überzeugt: Wo sich zu Beginn noch fünf Mitarbeiter gekümmert haben, sind es inzwischen über 40, Tendenz steigend. Im laufenden Jahr zieht das Unternehmen in ein neues Firmengebäude mit knapp 1.000 Quadratmetern.

Mit der eigenen Manufaktur kann auch Andy Wolf schneller auf den Markt reagieren. Alle Acetatbrillen werden aus acht Millimeter dickem Acetat gefertigt. Schlager blickt zurück: „Die Manufaktur, die wir übernommen haben, kann auf eine knapp 70 Jahre alte Tradition zurückblicken. Know-how und Erfahrung, die seit Generationen weitergegeben werden, können mit nichts verglichen werden.“ Zugekaufte Metallkomponenten wie Schrauben oder Scharniere werden ausschließlich von europäischen Lieferanten bezogen. Sie kosten zwar mehr, lassen die Verantwortlichen aber ruhigen Gewissens schlafen.

Im August zog das Kreativ-Office ins Herz von Berlin. Neben einem Showroom fanden hier auch die PR- und Marketingabteilung sowie ein Teil des Design-Teams ein neues Zuhause. Kreativer Input kommt auch aus dem Wolf-Büro in New York. Schlager zur aktuellen Branchenentwicklung: „Die Konkurrenz aus dem Internet wird immer stärker. Besonders die junge Generation kauft gerne online. Wir arbeiten gerade an verschiedenen Lösungen, Kunden und Augenoptiker online miteinander zu verknüpfen.“

Last but not least: die Schweiz

Das Schweizer Uhren-Know-how ist legendär, die Qualität der Schweizer Brillenmanufakturen auch. Manche wollen gar nicht genannt werden, um Geheimtipp zu bleiben. Für die Geschichte der Brillenmarke Von Arkel und ihrem Gründer Christophe Kozma ist ein Scharnier aus dem Vallée de Joux von zentraler Bedeutung. 2012 bekam man das Patent für das Scharnier mit Kaliber 8.0.

Es ist eine Erfolgsgeschichte vom Weglassen: ohne Schrauben, Verklebungen, Schweißnähte oder Nieten garantiert das Scharnier hohe Festigkeit und extrem geringe Reibung. Ein Technologie-Konzentrat besonderer Art, mittlerweile auch in den Kalibern 6.0 und 9.0 erhältlich. Mit Diamanten besetzt, mit Büffelhorn-Dekors verziert, aus Edelstahl oder 23,5 Karat Gold. Die Titanvarianten stammen übrigens aus Deutschland, die Acetat und Edelstahl-Konstruktionen aus Frankreich und Italien. So floriert dann der wirtschaftliche Austausch, nicht nur in DACH. Auch gut.

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