Optimale Transparenz und Transluzenz in brillanten Farben schien bei 3D-gedruckten Brillen bislang nicht möglich. Das Unternehmen Genera aus Wien stellt dazu sein neues Fertigungs-Konzept Mission Eyewear mit dem G1/F1-System vor – für Brillen-Labels ebenso wie für Augenoptiker direkt im Laden.
Die 3D-gedruckten Brillen von Mission Eyewear werden mit speziellen, zertifizierten Flüssig-Harzen (digitales Acetat) des Materialpartners Henkel hergestellt, die nicht nur sämtliche Brillennormen erfüllen, sondern auch hinsichtlich Transparenz, Transluzenz und Farbbrillanz „eine neue Ära einläuten und somit neue Standards setzen“, so Genera-CEO Dr. Klaus Stadlmann (Bild: Genera)
„Bei 3D-gedruckten Brillen hatte man bislang immer das gleiche langweilige Bild. Im Lasersinter-Verfahren hergestellte Fassungen, die produktionsbedingt undurchsichtig sind und in matten Farben erscheinen. Filigranere Fassungen sind dabei fast nicht möglich. Die Technologie ist zwar etabliert, in der Nachbearbeitung aber extrem aufwändig und durch den Einsatz von Pulver für die dezentrale In-Shop-Fertigung beim Augenoptiker oder die -Kleinserien-Fertigung beim Brillenlabel (Testrahmen) nicht sinnvoll nutzbar“, so Dr. Klaus Stadlmann, CEO der Genera Printer GmbH aus Wien.
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Der Hersteller moderner 3D-Drucklösungen für die Industrie sei in der Lage, aus Flüssig-Harz (digitales Acetat) im DLP-Verfahren beliebige Strukturen und Geometrien herzustellen. „Auch Brillenfassungen lassen sich nun erstmals mit unserer patentierten Technologie und speziell dafür von Henkel entwickelten Materialien hervorragend fertigen. Dabei ist hervorzuheben, dass unser Verfahren es ermöglicht, Serienkonditionen ab Stückzahl 1 zu ermöglichen“, ergänzt Dr. Stadlmann.
„Digitales Acetat“
Das G1/F1-System bestehe aus einer Fertigungseinheit (G1) und einer automatisierten Post-Processing Station (F1). Technologisch sei die Systemkombination an die industriellen Produktionssysteme (G2/F2 und G3) angelehnt, die bereits in der Serienfertigung von Brillenfassungen für die Labels von Spectra+ eingesetzt werden. Dort werden mit speziellen, zertifizierten Flüssig-Harzen des Materialpartners Henkel Brillenfassungen hergestellt, die nicht nur sämtliche Brillennormen erfüllten, sondern auch hinsichtlich Transparenz, Transluzenz und Farbbrillanz „eine neue Ära einläuten und somit neue Standards setzen. Wir nennen diese neue Materialklasse digitales Acetat“, so Stadlmann weiter.
Dezentrale Produktion von 3D-gedruckten Brillen
Bieke Hoet von Cabrio Eyewear: „Bislang war die dezentrale Produktion von 3D-gedruckten Brillen nicht möglich. Denn die bisherigen Maschinen waren zu teuer und komplex, die Materialien nicht geeignet und es war eine intensive Nachbearbeitung notwendig, die viel Erfahrung und Know-how erfordert. Dies ändert sich nun völlig durch das G1/F1-System von Genera. Nun können Augenoptiker, ausgehend von einer digitalen Datei, Brillen im Store selbst drucken. Dabei werden alle oben genannten Nachteile durch einen für Brillen optimierten automatischen Workflow überwunden. Die Verkürzung der Lieferkette zu unseren Kunden, den Augenoptikern, ist wiederum ein guter Schritt zur Verringerung des ökologischen Fußabdrucks. Als Label unterstützen wir diese Entwicklung.“
Und: „Darüber hinaus müssen keine Kompromisse bei der Ästhetik mehr eingegangen werden. Der neue, nun mögliche transparente Look unserer Designs wird von unseren Kunden sehr geschätzt.“
Designs on demand zum Download
Das Prinzip hinter dem neuen Fertigungskonzept von Mission Eyewear: Brillendesigns, die von Brillenlabels digital bereitgestellt werden, stehen dem Augenoptiker als Download zur Verfügung. Das Kit besteht aus einer Fertigungsdatei, die sich dieser von der Website des Labels herunterlädt, sowie den dazugehörigen Bügelsets, beispielsweise aus Titan bestellt. Der Augenoptiker druckt die Brillenfassung vor Ort im Shop und finalisiert das Modell mit den vom Label bereitgestellten Teilen.
„Der große Vorteil für Augenoptiker besteht darin, dass durch den automatisierten Genera-Fertigungsprozess sämtliche Fertigungsschritte dokumentiert sind. Damit ist der Optiker lediglich Vervielfältiger und nicht direkter Produzent. Auch kann er seine Kundenbindung deutlich erhöhen und sich von anderen Optikern durch die spezielle Kollektion abgrenzen“, weiß Carmelo Di Termini von Raydiant.
Augenoptiker seien damit in der Lage, schnell und einfach auf Kundenwünsche einzugehen, und haben den Fertigungsprozess komplett in der Hand. Es sei kein Lager mehr notwendig und könne „on demand“ oder auch vorproduziert werden, je nach Nachfrage. Auch vom Augenoptiker selbst designte Brillen seien mit dem G1/F1-System von Genera in gleicher Weise durch die Kooperation mit Your Eyewear realisierbar. Bis zu 100 Fassungen pro Woche könne man so herstellen.
Printer-Präsentation in Paris
Das G1/F1-System sei für den In-Shop-Einsatz optimiert worden und finde in jeder Augenoptik-Werkstatt oder direkt im Verkaufsbereich seinen Platz. Es biete hohen Bedienkomfort, einen sauberen Prozess, ein Kartuschen-System und die gleiche Druckqualität wie die Industriesysteme, so das Unternehmen. Sogar spezielle Möbel für den Augenoptiker sind dafür erhältlich.
„Den dentalen Markt haben wir schon revolutioniert und digitalisiert, nun wollen wir den Augenoptikern und dem Brillenmarkt unsere 3D-Druck-Systeme zugänglich machen. Daher werden wir auf der SILMO 2023 Mission Eyewear dem Publikum präsentieren“, so Stadlmann.
