Die Geschichte von TPI – Tech Print Industries – beginnt mit der Vision der Gründer, ihr Unternehmen darauf zu spezialisieren, um neue Technologien für die Herstellung von 3D-gedruckten Brillenfassungen zu entwickeln. Im Herzen einer pulsierenden Stadt wie New York muss man wohl groß denken!
Eine neue Software für sämtliche Anforderungen der Kunden: Beim 3D-Druck gibt es fortan „unbegrenzte Möglichkeiten“ in Bezug auf Formgebung, Muster, Farbschattierungen und die Entwicklung neuer leichter Formen mit extrem glatter Oberfläche
Am Puls der USA haben schon ganz andere stille Revolutionen ihren Weg genommen. Aber das, was die TPI-Gründer Peter und David Friedfeld, Miteigentümer von ClearVision Optical, und Marc Notenboom (Augenarzt und Designer!) seit 2016 vorantreiben, kann zweifellos disruptiv genannt werden, wenn man die Revolution in diesem Zusammenhang lieber weglassen möchte. TPI wollte von Anbeginn die Grenzen konventioneller Produktions-Methoden überschreiten und das Fassungsdesign neu definieren!
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TPI (Tech Print Industries): Das sind Peter und David Friedfeld sowie Marc Notenboom
Dazu wurde bis heute ein globales Team aus Augenoptikern, Designern, Software-Ingenieuren und Marketing-Fachleuten zusammengestellt. Mithilfe einer eigens entwickelten CAD-Software und einem weltweiten Netzwerk von 3D-Druckzentren gelang der Durchbruch: TPI entwirft und druckt heute Fassungen nach Bedarf und ohne Mindest-Bestellmenge. Sämtliche Anforderungen der Kunden in Bezug auf Formgebung, Muster, Farbschattierungen und die Entwicklung neuer leichter Formen mit extrem glatter Oberfläche sollen damit erfüllt werden.
Die firmen-eigene Software wandelt ein 2D-Brillendesign in eine druckbare 3D-Darstellung um, weitaus schneller als bislang bekannte Standards und mit einer ganzen Palette von Farben und Texturen. Diese Tausende von Farben und eine immens große Auswahl an Formen eröffnen die laut TPI „grenzenlosen“ Design-Möglichkeiten.
TPI: Farben und Strukturen
Dank des Teams aus Fachleuten mit unterschiedlichem Know-how in der Brillenfassungs-Branche möchte sich das Unternehmen als der beste Partner präsentieren, damit Kunden bei der Entwicklung ihrer gewünschten Fassungen unabhängig von ihrem Wissensstand und ihren Fähigkeiten in der Brillenfertigung bestmöglich unterstützt werden.
Die Gründer sehen die Brillenfassung nicht mehr als „ein bloßes Accessoire , sondern als ein sorgfältig gefertigtes Kunstwerk. Die Welt der Fassungen ist damit nicht länger auf vordefinierte Formen beschränkt, stattdessen legen individuelle Formgebung und Texturen die Messlatte für Design-Möglichkeiten höher“. Der nun mögliche Vollfarbdruck ermögliche es Brillenträgern, ihren einzigartigen Stil wie nie zuvor zum Ausdruck zu bringen – auch und gerade mit einer Fassung aus dem 3D-Drucker.
Durch diese Produktionsmethode sei eine Fertigung auf Mikrometer-Niveau möglich; ein neuer Goldstandard, der jedes Detail, jede Kontur in einer unvergleichlichen Präzision fertigt? TPI kommuniziert das Ergebnis als „Mischung aus Kunstfertigkeit und Funktionalität, die einen neuen Maßstab für die Qualität von Brillen setzt“.
Carmelo di Termini nennt es die „Dritte Dimension der Fassungsgestaltung“: Das neue additive Verfahren sei ein Quantensprung; damit sei es nun auch möglich, Holz-Strukturen per 3D-Druck zu implementieren
Die 3D-Druck-Technologie stand auch bislang schon für haltbare und langlebige Brillenfassungen. Sie überzeugte bereits mit einer gemeinhin als nachhaltig verstandenen Produktion, vor allem weil bei der Herstellung kein oder zumindest kaum Ausschuss entsteht und weniger Energie verbraucht werde als bei herkömmlichen Verfahren.
Die Produktionslinie bei TPI ist vollständig software-gesteuert und benötigt keine traditionellen Werkzeuge. Das zu 97 Prozent wieder verwertbare Rohmaterial ist laut Unternehmen ein großer Schritt für die Brillen-Industrie in Richtung umweltfreundlicher Praktiken. Und die verfolgte lokale Produktion der Fassungen senke nicht nur Transportkosten, sondern stärke auch die Lieferketten.
TPI verwendet eine eigens entwickelte Mischung aus Nylon, das flexibel, hypoallergen und kratzfest sei. Leicht und dennoch haltbar soll es einen neuen Komfort definieren. Für das weltweite TPI-Team fühlen sich durch dieses neue Material traditionelle Brillenfassungen wie „Relikte aus der Vergangenheit an“.
TPI: „Designer-Collective“
Heute produziert das Unternehmen Brillen für Marken, Hersteller und Fachhändler, die eigene Kollektionen auf den Markt bringen oder 3D-gedruckte Brillen in ihre bestehenden Kollektionen aufnehmen möchten. Darüber hinaus arbeitet TPI mit Designern auf der ganzen Welt zusammen, die ihre eigene Brillenlinie entwickeln möchten.
LIQ Eyewear
Deswegen wurde das „Designer Collective“ ins Leben gerufen – eine Gemeinschaft, in der Designer bei der Entwicklung ihrer Kollektionen unterstützt werden und von Werbemitteln und -aktivitäten profitieren können: zum Beispiel bei der Präsenz auf Messen, beim Marketing, in der Kommunikation oder auch einfach „nur“ durch die Zusammenarbeit mit neuen Ideen und gegenseitiger Inspiration. Durch die neue Software können Designer ihren kreativen Gedanken freien Lauf lassen.
TPI biete ihnen die nötige Flexibilität, die sich zum Beispiel bei Raydiant-Fassungen des deutschen Designers Carmelo di Termini zeigt, die natürliche Materialien wie Holz oder Stein interpretieren. Bei LIQ bringt der katalanische Designer Josep Muñoz Villar das Potenzial der 3D-Druck-Technologie mit komplexen Mustern und Farben zum Ausdruck, und der Italiener Riccardo Cervio konnte als Augenoptiker gemeinsam mit seiner als Farbkünstlerin bekannten Frau die Marke Rel Eyewear gründen. Einer der jüngsten Mitglieder des Kollektivs ist der Niederländer Jos Baijens, ein erfahrener und multidisziplinärer Designer, der von der Innenarchitektur über die Malerei nun bis hin zu seiner ersten Brillenkollektion reicht.
Interview mit Carmelo di Termini – dem Grenzen-Verschieber
Fortschrittliche Technologie mit einem kreativen Design: Raydiant
Wenn nachhaltiger 3D-Druck auf deutsches Brillendesign trifft und der Designer damit einen neuen Standard kreieren möchte, dann kommt dabei mitunter mehr heraus als nur eine neue Brillen-Fassungslinie. Die Kollektion Raydiant versteht sich eher als Bewegung für modernen Stil mit Innovation und klaren Visionen. Nein, Carmelo di Termini betreibt kein abstraktes Brillen-Unternehmen, der Mann ist Designer und denkt sich was dabei. Scheint es sich deswegen bei dem seit 2018 bekannten Clip-System eher um kleine Kunstwerke aus dem Zukunftslabor des 3D-Drucks zu handeln?
Seit über zehn Jahren warten wir Designer auf diese Chance!
Die Leidenschaft für Design und Technik steckt für di Termini in jedem Detail. Leicht, widerstandsfähig und mit einem Hauch von Exzentrik sollen seine Brillen nicht nur ein Accessoire, sondern auch ein Statement für all jene sein, die zuversichtlich in die Zukunft sehen wollen. Jede einzelne Fassung erzählt ihre eigene Geschichte: geprägt durch die Kombination fortschrittlicher Technologie mit einem kreativem Design und dem perfekt passenden magnetischen Clip.
Bei Raydiant gehe es darum, Grenzen zu verschieben – sowohl im Bereich des Machbaren als auch hinsichtlich des individuellen Stils. Die Brillenfassungen zeichnen sich zusätzlich durch ihre nachhaltige Produktions-Methode aus, Stil geht hier Hand in Hand mit Umweltschutz. „Raydiant steht jedoch nicht bloß für brillantes Aussehen – vielmehr transportieren wir Qualität und Originalität“, sagt der in Köln ansässige Designer.
Neue Ausdrucksmöglichkeiten und einen haptischen Mehrwert: Ab sofort lässt sich sogar die Struktur der Oberfläche erfühlen
Die 3D-Technologie beziehungsweise die Software von TPI stellt auch für di Termini etwas Neues dar. Er hat seit einiger Zeit darauf gewartet und ist begeistert von den sich neu ergebenen Möglichkeiten. Darüber sprach eyebizz mit dem Designer.
Was ist für Sie als Designer an dem neuen 3D-Druck-Verfahren so spannend?
Zunächst bei Prada Eyewear als Design Consultant beschäftigt, ist Carmelo di Termini in Köln seit nunmehr über 13 Jahren selbstständig
Carmelo di Termini: Das wirklich Spannende an dem neuen Verfahren ist die Möglichkeit, alle erdenklichen Farb-Kombinationen zu gestalten. Seit über zehn Jahren warten wir Designer auf diese Chance. Die „dritte Dimension“ der Fassungs-Gestaltung durch den 3D-Druck war schon beeindruckend, die gestalterische Freiheit durch das neue additive Verfahren ist aber ein Quantensprung. Jetzt ist es Wirklichkeit, alle Farben, Farbverläufe und Texturen – also die Muster – in den Designprozess integrieren zu können.
Was sind die Vorteile für Brillentragende?
Für Brillen-Trägerinnen und -Träger entsteht eine wesentlich größere Auswahlmöglichkeit. Schwarz, Braun, Grün sind schön und gut. Aber jetzt können wir zum Beispiel eine Holzstruktur implementieren, die Farbe, aber auch die Maserung von Teak generieren, die Höhe der Farbe beeinflussen! Das ergibt eine neue Ausdrucksmöglichkeit und einen haptischen Mehrwert. Die Fassung fühlt sich nicht mehr nur samtig glatt an, man erfühlt jetzt auch die Struktur der Oberfläche.
Wie schätzen Sie den zukünftigen Markt für 3D-Druck-Fassungen ein?
Gerade durch neue, etwa transparente Materialien und die nun mögliche Mehrfarbigkeit wird sich der Anteil an 3D-Druck-Fassungen stetig vergrößern. Die Vorteile – Langlebigkeit, Leichtigkeit, Formvielfalt – werden dem Verbraucher bewusst, und der Ressourcen schonende Produktions-Prozess wird immer wichtiger für eine Produktion in Europa.
Wie waren die Reaktionen auf der opti?
Die Reaktionen des Fachpublikums waren beeindruckend. Viele haben die Möglichkeiten des mehrfarbigen 3D-Drucks erkannt und waren begeistert von den Prototypen, die das Potenzial von TPI gezeigt haben. Für Raydiant war es nach zwei Jahren in den opti-Boxen die dritte Teilnahme an der Messe, auch hier gab es eine unbeschreibliche Bestätigung. Bestehende Kunden haben das Material, die Formensprache und das Clipsystem als ausgezeichnet beurteilt.
Der Austausch mit unseren Kunden ist für uns äußerst wichtig, weil so neue Ideen und Anwendungs-Bereiche ausgelotet werden können, wie dieses Mal einen Clip für den Nahzusatz oder Kontrastgläser zum Nachtfahren.
Wie kam es zur Zusammenarbeit mit TPI?
Der erste persönliche Kontakt zu Peter Friedfeld und Marc Nootenboom kam 2021 auf der opti zustande. Sie zeigten mir die ersten mehrfarbigen Druckversuche, die aber noch äußerst rudimentär waren. Ich habe trotzdem sofort die disruptiven Möglichkeiten und einen ganz neuen Spielplatz für uns Designer erkannt.
Ich habe mich sofort bereit erklärt, mit meinen Brillendesigns an einem offenen Designprozess teilzunehmen. Erst durch diese Herausforderung konnte das Verfahren auf „Alltagstauglichkeit“ geprüft werden. Dieser Prozess dauerte gut ein Jahr, mit dutzenden Iterationen, um die Genauigkeit des mehrfarbigen Drucks zu entwickeln.
In dieser Zeit war der offene und persönliche Austausch zwischen Peter, seinem Bruder David und Marc äußerst wichtig. Sie waren immer sehr interessiert, auf einen offenen Ausgang des Projektes gefasst, dabei aber zielstrebig und einsatzbereit. So habe ich die Zusammenarbeit mit TPI von Anfang an erlebt. Das ist sehr selten und deswegen umso beeindruckender!
